比格莱(图)-环保高磷化学镍添加剂-化学镍

Ni-811环保高磷化学镍的建浴步骤

Ni-811环保高磷化学镍的建浴步骤：

1. 使用30-50%体积比之HNO3，化学镍，清洁和钝化镀槽至少4-8个小时。再将HNO3转移到收集容器，**清洗镀槽，槽体**无任何HNO3残留。建议使用HNO3盐测试条，以**镀槽没有任何残留HNO3。

2. 在已清洁、钝化好的槽体中加入约2/3槽积的纯水。

3. 加入所需量的NI-811B混合均匀。

4. 加入所需要量的NI-811A并混合均匀。

5. 用纯水补充至操作体积，混合均匀。

6. 测量溶液的pH值，如果需要，调整至4.8。

通过添加少量稀（稀释至约50%体积比）氨水可以升高溶液的pH值。同样可用NaOH混合液调整，高磷化学镍添加剂，在添加NaOH的过程中，应进行良好的搅拌。

添加少量的稀硫酸（约10%体积比）溶液可降低槽液pH值。

7. 加热至操作温度（190℉或88℃）。

至此，NI-811环保高磷化学镍的浴槽就已经完成，环保高磷化学镍添加剂，可以用来操作了。

化学镀镍层虽然具有比较强的耐蚀性，但在实际生产中，由于工艺等原因，有时也不能*达到应有的理想性能。

 基体质量这是镀层持量的基本**，但往往被人们忽视。镀前**了解工件材料的成分、状态、冶金质量及加工成型的过程，不适当的加工会造成应力、微裂纹。工件上不应有折叠、焊屑、毛刺、孔洞及砂眼等缺陷。钢中的夹杂物，尤其是硫化物，不仅影响镀层的耐蚀性，还会毒化镀液；

 镀前处理基材上原有的润滑油或缓蚀剂是很难清洗净的，处理不好不仅会降低镀层结合力，还会产生针孔而降低耐蚀性。除化学清洗法外，碳钢基材常**使用电解清洗法，但这种清洗方法明显地影响镀层的耐蚀性。例如在碱性介质中阳极清洗会啬镀层孔隙率；阴极清洗虽然孔隙率低，但又可能引起氢脆。用碱性除锈剂，若换向周期性地反复清洗，即在85℃浸泡10分钟、再阳极清洗2分钟，效果不如浸泡后改用阴极清洗更耐蚀。活化时铁基体如用盐酸活化会使腐蚀率上升，如果以稀硫酸活化效果就好一些，且时间越短越好。活化液中不能用缓蚀剂。基材中含铅将使镀层出现微孔、降低结合力，还毒化镀液。这类基材不宜用硫酸活化，以25%HBF4为宜，先闪镀一下也可。

 镀后处理化学镀镍的后处理不外乎加热除氢、提高硬度改善**性或改善结合力，或进一步处理以提高耐蚀性。镀后需要处理的镀层只占总镀层的一小部分。试验表明200℃加热一小时的热处理方法还有益于改善镀层的耐点蚀能力。低温短时间加热去除了氢，高磷化学镍镀镍添加剂，还继续保持镀层的非晶结构，同时，发生了大的弛豫，使其体积缩小、密度增加、孔隙率下降。铬酸盐封闭处理是提高化学镀镍层抗变色能力、延长耐盐雾试验时间及耐蚀性能的一种较简单而有效的方法。

化学镀镍药水在生产一段时间后，有时候会觉得镀液不稳定，那么这是什么原因呢？比格莱科技给你分析原因：

一、镀液的配比不对：

1. 次亚磷酸盐（还原剂）浓度过高。提高镀液中次亚磷酸盐的浓度，可以提高沉积速度。但是当沉积速度达到较**，继续增加次亚磷酸盐的浓度，不仅沉积速度提不高，反而会造成镀液的自行分解。尤其对于酸性镀液，当PH值偏高时，镀液自行分解的趋势愈严重，其原因是：次亚磷酸盐的浓度过高时，会加速了镀液内部的还原作用。若镀液此时存在其它不稳定因素（如局部温度过高，有浑浊沉淀物等），较容易诱发自行分解。当镀液中次亚磷酸盐的浓度过高时，如果PH值也偏高，就会大大降低镀液中亚磷酸镍的沉淀点，并造成工件表面上有许多颗粒状。

2. 镍盐的浓度过高。提高镍盐的浓度，当镀液PH值又偏高时，易生成亚磷酸镍和氢氧化镍沉淀，从而使镀液混浊，较易触发镀液的自行分解，并造成工件表面上有许多颗粒状。

3. PH值调整剂的浓度过高。在镀液其它成份不变的条件下，如果PH值调整过高，则也容易发生亚磷酸镍和氢氧化镍的沉淀，同时加速还原剂的分解，也是造成工件表面上有许多颗粒状的原因之一。

二、镀液配制方法不当：

1. 次亚磷酸盐添加得太快。在配制镀液中，次亚磷酸盐未*溶解或加得太快，都会使镀液局部的次亚磷酸盐浓度过高，也会生成亚磷酸镍的沉淀。

2. pH值调整不当或过高。碱液加得太快，或碱液加得太多，会使镀液局部的PH值过高，容易产生氢氧化镍沉淀，并使工件表面产生许多颗粒。

3. 配制镀液的顺序不当在配制镀液时，如果不按一定的顺序。

4. 配制镀液时未进行充分搅拌。在配制镀液的过程中，即使预先已将各种药品*溶解，但在进行混合时，不进行充分搅拌，也会产生肉眼难以发现的镍的化合物。